<h1>Ensayos No Destructivos</h1>

Inspección Visual

Después de haber completado la soldadura se realiza la  inspección visual (VT, siglas en ingles Visual Testing) de todas las uniones. Estas son marcadas para su identificación por número de soldadura y el cuño de los soldadores que intervinieron en dicha unión.


Todas las soldaduras y las reparaciones estarán sujetas a un examen visual del 100% y registradas, por el inspector de soldadura, en conformidad con las Sección 9 de la Norma API 1104 y la especificación de cada proyecto según fuere aplicable a superficies externas.


Para realizar su tarea el inspector debe estar equipado con todos los calibradores (calibrados) necesarios, espejo, termómetro digital, etc., Se utilizan solamente equipos de reconocida calidad comercial.

La soldadura de los biseles es realizada preferiblemente con una altura de refuerzo (sobremonta) mínima.  En el caso de la soldadura a tope la sobremonta no excederá 3.2 mm para descendente y debe tener una transición gradual al plano de la superficie del metal base libre de socavación.

Los tubos soldados deben ser alineados de tal manera que sus costuras longitudinales estén ubicadas en la mitad superior del tubo, entre su generatriz superior y +/- 30° de la vertical. Las soldaduras de cada tubo son giradas para que las costuras longitudinales de dos juntas consecutivas no estén alineadas una con la otra.

La separación mínima entre las soldaduras longitudinales adyacentes será de 100 mm.

Los Inspectores de soldadura, deben ser calificados por experiencia y entrenamiento para la tarea específica de inspección que realiza, como lo establece la norma API 1104 20TH Edition.

Inspección de Saltos de Arco

En caso de ocurrir saltos de arco, la detección se debe producir durante la etapa de inspección visual que se realiza inmediatamente finalizada la soldadura y es responsabilidad del soldador, como parte de su control de trabajo terminado, informarla al Jefe de fase o al inspector de soldadura. 


El tratamiento de inspección de los saltos de arco se describe a continuación:

La marcación es responsabilidad del Jefe de Fase y/o el inspector de soldadura. Se marca como la intersección de dos líneas rectas, para que aún después de su eliminación se pueda establecer el área en que se encontraba.

La eliminación consta de dos etapas: amolado y verificación.

Amolar suavemente con disco de lija, evitando producir entallas o recalentamientos localizados hasta eliminar la cavidad visible, luego proceder a la verificación.

Verificación:

Se realiza un ataque químico en el sector amolado para verificar si realmente se eliminó la zona afectada térmicamente.

El ataque se realiza con una solución de Persulfato de amonio al 10% o con nital al 5%.

Si después del ataque químico no se observan puntos más oscuros que indiquen carburización, el salto de arco fue eliminado.

Criterio de Aceptación

El inspector de soldadura, mediante un Medidor de espesores por ultrasonidos, procede a medir el espesor residual de la tubería en la zona de ensayo, si esta medición resulta en un valor por debajo al mínimo permitido (95%), se debe cortar el cilindro que contenga el área afectada.

Ensayos No Destructivos

Después de realizada la inspección visual (VT) a las soldaduras se procede a realizar los Ensayos No destructivos al 100% de las soldaduras realizadas, de acuerdo a la última revisión del Procedimiento de Inspección aprobada para cada Proyecto Pipeline. 
Esta inspección se lleva a cabo inmediatamente después de terminadas las soldaduras, salvo casos en los que en fases de baja producción se junten las soldaduras del día o más días para optimizar los recursos de inspección.

La inspección se realiza según las especificaciones contractuales y con los procedimientos debidamente aprobados por el cliente.

• Ultrasonido Automático (AUT, siglas en ingles Automatic Ultrasonic Testing)
• Radiografías: Gammagrafía o Rayos X. (RT, siglas en ingles Radiographic Testing)
• Partículas Magnéticas (MT, siglas en ingles Magnetic Testing)
• Líquidos Penetrantes (PT, siglas en ingles Penetrant Testing)

Todo personal de NDT (siglas en Ingles: Non Destructive Testing) es calificado acorde a ASNT-TC-1A como operador nivel I o como evaluador nivel II para el método específico a usar.

El procedimiento de NDT y la calificación del personal son presentados al Cliente para su revisión y toma de conocimiento.

El criterio de aceptación y rechazo de NDT es el fijado en la última edición de API 1104 20TH Edition, con el requisito adicional de que no se permite exceso de penetración, ni desalineamiento, en ambos casos el valor máximo aceptable será de 1.6 mm medida desde la superficie interna de la tubería.

En caso de que se requiera alguna aplicación radiográfica deben ser utilizados Indicadores de Calidad de Imagen de alambre (I.Q.I.) de acuerdo con ASTM E747.

En el caso que la calidad de la soldadura por soldador tenga un 5% de rechazos se deben iniciar acciones correctivas para detectar y aislar la causa del defecto, y el soldador no podrá seguir soldando hasta que una nueva prueba de calificación otorgue su competencia para producir una soldadura aceptable.

Se mantiene una tabla por la duración del proyecto que registra el rendimiento individual de cada soldador.

Esta tabla debe incluir:

a).- El total de soldaduras realizadas.

b).- El total de soldaduras rechazadas.

c).- El motivo del rechazo.

d).- El porcentaje de rechazo.

Reparación de Soldadura

Todos los defectos no aceptables identificados por inspección visual o Ensayo No Destructivo, de acuerdo a API 1104 20th Edition, y demás especificaciones, deben ser removidos y reparados.

La soldadura de reparación se realiza mediante un procedimiento calificado. El área y la profundidad de las reparaciones son marcadas directamente sobre la soldadura, por el personal de NDT, esto asegura la reparación en la zona correcta.

En la reparación durante producción, es decir la reparación hecha antes de terminar con las juntas utilizando el mismo procedimiento de soldadura de la fabricación original, no se necesita un procedimiento de reparación por separado.

El procedimiento será de la siguiente manera:

Amolar a la profundidad del defecto, hasta eliminarlo.

Llevar a cabo una inspección visual.

Soldar de nuevo y revisar otra vez por inspección visual y NDT.

Toda soldadura reparada será, como mínimo inspeccionada utilizando el método de ensayo original.

No está permitido reparar una soldadura que tiene una o más fisuras.

En los casos en que sea necesario cortar una soldadura defectuosa se pondrá un niple, la longitud mínima será de 2 diámetros.

La longitud máxima de reparación no serán mas allá de 30% de la longitud de total de la soldadura. La longitud mínima de reparación para soldaduras mayores a 12.75” de diámetro es 100 mm. La longitud mínima de reparación para soldaduras menores a 12.75” de diámetro es 50 mm.


Aquí les dejo un vídeo referente a los Ensayos No Destructivos: