<h1>Revestimiento Interno</h1>

En Minera Los Pelambres, se realizó por primera vez en Chile la aplicación Manual del Revestimiento Interno, en todas las uniones soldadas de línea regular, de empalmes y de obras especiales, así como también la reparación interior del revestimiento de los tubos curvados en el Acueducto de 32" del proyecto Tranque de Relaves El Mauro construido por Techint (años 2006 - 2007). 

REPARACIÓN DE REVESTIMIENTO DE TUBOS CURVADOS

Después de que la fase de Curvado realiza las curvas, antes de iniciar los trabajos de aplicación de revestimiento y periódicamente (cada cuatro horas) se miden y registran los valores de temperatura del tubo,  temperatura ambiente, humedad relativa y punto de rocío.

Las frecuencias para los monitoreos de las condiciones ambientales son todos los días antes del comienzo de las actividades.

Se realiza la limpieza sobre el cordón de soldadura Helicoidal por medio de granallado por soplo directo, donde la curva a reparar lo requiera.

Después de terminar con las actividades de retiro de granalla desde el interior del tubo, se realiza una inspección a todo el tubo para verificar la limpieza sobre las reparaciones a revestir y asegurar que la superficie esté completamente limpia.

Previo al ingreso se realiza la dosificación y mezclado de la pintura de acuerdo a lo indicado por el fabricante (Proporción de 4 a 1).

La aplicación del revestimiento se inicia (de arriba hacia abajo) inmediatamente después de realizada y aprobada la inspección de la limpieza. 

Las inspecciones a las reparaciones del revestimiento de los tubos curvados se ejecutan según el siguiente detalle:

Rugosidad: Las primeras cinco (5) curvas al inicio de las reparaciones. Posteriormente una medición diaria.

Película Seca: Primera capa (solo referencial para guía de la 2da. Capa).

Película Seca: Segunda capa: 4 puntos  en todas (Posición 12, 15, 18 y 21 hs.).

Holiday Detector: (todas las curvas y juntas).

Adherencia: Con Doli (según ASTM 4541) – una cada 100 curvas o juntas (en la reparación  y en el traslape con el revestimiento existente.

LIMPIEZA PREVIA A LA SOLDADURA

Los tramos de tubería suministrados al área de construcción deberán estar recubiertos internamente y  completamente curado.

Los tramos de tubería soldada son construidos en un largo máximo de 500 m. Los tramos a su vez pueden ser unidos de a dos, para realizar el revestimiento de la soldadura tipo Tie - in.

Previo a la soldadura, se inspecciona la superficie interna de la tubería para detectar la presencia de contaminación de polvo, aceites, grasas u otros. En caso de encontrar algún contaminante en la superficie se realiza una limpieza con solvente, Metil Etil Cetona (MEK) o similar (Thiner), utilizando para ello un paño embebido. Los residuos generados son acopiados y dispuestos luego en los recipientes autorizados para Residuos Peligrosos ubicados a lo largo del proyecto.

Previo a la soldadura, el cut back interno es granallado con material abrasivo hasta obtener un acabado Sa 2.5. El perfil de anclaje debe estar entre 50 y 100 micrones (Medidos de acuerdo a la norma BS EN ISO 8503-2). Los valores son obtenidos con un rugosímetro de lectura directa o con un medidor de rugosidad o cinta réplica Testex Press-O-Film.

Previo a la soldadura, Personal de Línea Regular marca la identificación de ésta dentro y fuera de la tubería, en el área de la junta, aproximadamente a 12” (305 mm) del extremo del tubo. Este número debe ser de aproximadamente 3 pulgadas y debe quedar en la parte inferior de la tubería considerando la tubería ya instalada.

LIMPIEZA POST SOLDADURA

Los extremos de los tramos soldados independiente de su longitud se mantienen con tapas en los extremos con el fin de minimizar la contaminación en el interior de la tubería.

Las actividades de limpieza Post de soldadura de línea regular se inician después o al día siguiente de los END aprobados (estos ensayos se ejecutarán inmediatamente después de terminadas las soldaduras).

Cuando la soldadura ha sido completamente terminada y liberada para revestimiento, se inicia la secuencia de limpieza y Revestimiento Interno.

El granallado post soldadura se inicia desde el centro de la columna hacia los extremos, en los casos en que las columnas soldadas tengan más de 50 metros.

Cuando se tenga que granallar columnas más cortas se podrá optar por empezar por un extremo para salir por el otro.

En los frentes donde se realicen soldaduras en túneles, cruces u obras especiales, esta actividad se puede realizar una vez que la columna esté soldada o se tengan dos o más soldaduras realizadas.

Previo al ingreso al interior de las columnas, se realizan y evalúan, mediciones de O2, CO y L.E.L. para asegurar una atmósfera adecuada y segura para realizar las actividades. 

Durante el tiempo de permanencia del personal dentro de la columna, habrá un vigía en un extremo de la columna el cual mantendrá comunicación radial donde fuese necesario con el personal que permanezca al interior de la columna.

El personal de revestimiento ingresará al interior de la columna utilizando un skate especialmente diseñado para esta actividad. Una vez que el personal esté dentro de la columna, se inicia el recorrido y se realiza la limpieza sobre el cordón de soldadura por medio de granallado por soplo directo, hasta una distancia interna de 250 metros. Para las uniones de empalmes cuya longitud de columna supere los 250 Mts. se utilizará un equipo de granallado portátil Educto Matic.

Los restos de granalla que queden al interior de la columna después de realizar el granallado de las juntas es removido por el personal necesario dependiendo de la longitud de la columna, este personal ingresa al interior de la columna sobre carros eléctricos y skates.

Posteriormente se mide el perfil de anclaje en la zona a revestir (La medición se efectúa en todas las juntas y queda registrado en el formulario de Revestimiento Interior).

Después de terminar con las actividades indicadas, se realiza una inspección de toda la columna para verificar la limpieza sobre las juntas a revestir y asegurar que la superficie esté completamente limpia.

APLICACIÓN DE REVESTIMIENTO

La aplicación del revestimiento se inicia (de arriba hacia abajo) inmediatamente después de realizada y aprobada la inspección de la limpieza en todas las juntas soldadas y granalladas de la columna.

Antes de iniciar los trabajos de aplicación de revestimiento y periódicamente (cada cuatro horas) dentro del ciclo de producción se medirán y registrarán los valores de temperatura del tubo, temperatura ambiente, humedad relativa y punto de rocío. Estos datos son evaluados de acuerdo a las especificaciones del fabricante del producto para determinar si la aplicación está dentro del rango correcto y quedarán registrados en el formulario de Revestimiento.

Previo al ingreso se realiza la dosificación y mezclado de la pintura de acuerdo a lo indicado por el fabricante (Proporción de 4 a 1). La cantidad de mezcla preparada debe ser la necesaria para realizar el revestimiento de las uniones correspondientes a la sección a revestir. 

Esta aplicación se tomara como primera mano asegurando la cobertura total de la penetración del cordón de raíz y la eliminación de todos los posibles poros o cavidades que pudiesen estar presentes en el revestimiento.

En ningún caso se excederá el tiempo de “post-life” recomendado en la hoja de datos del material.

La aplicación cubrirá todo el ancho de la banda a revestir más dos pulgadas (50 mm) a cada lado del revestimiento de fabrica.

Se medirá el espesor del revestimiento aplicado en esta primera pasada con un medidor de espesor película húmeda (wet film thickness gauge), según recomendaciones del fabricante. El espesor de esta primera mano debe ser de  250 y 300 micrones.

Una vez transcurrido el tiempo mínimo para repintado recomendado por el fabricante y antes de aplicar la segunda mano, se mide el espesor de película seca en cada una de las uniones revestidas con el fin de establecer un parámetro para la aplicación de la segunda mano. Estos valores serán solo registrados sobre el revestimiento existente de la tubería.

Antes de la aplicación de la segunda mano de revestimiento, se debe pasar un paño limpio y húmedo con MEK sobre el área a revestir. En ningún caso se realizará aplicación después de transcurrido el tiempo máximo de repintado especificado por el fabricante (reactivación de la superficie).

La segunda mano se aplica con un espesor similar a la primera, de manera de lograr el espesor mínimo total de 500 micrones y máximo 600 micrones ± 50 micrones, según recomendaciones del fabricante. En caso de que algún punto supere ese espesor se debe verificar  en base a la norma SSPC-PA.

No se debe aplicar nunca el producto si la temperatura del metal base del tubo es igual o mayor a 60°C.

INSPECCIÓN

Una vez finalizado el Revestimiento Interno de una sección y cuando el producto haya alcanzado el curado, se medirá el espesor de película seca y se hará una inspección visual de cada unión revestida. Esta inspección la realiza Personal de Control de Calidad (QA-QC) y los datos son registrados en el formulario.

Las inspecciones se realizan de acuerdo a lo indicado en la Especificación Técnica del Proyecto y a la siguiente Tabla de Inspecciones:

N°	Prueba	Criterios de Aceptación	Observaciones	Lugar de Prueba
1	Certificación de Materiales			En Terreno.
2	Inspección Área a Revestir	Área libre de grasa, aceite u otros contaminantes		En Terreno.
3	Inspección de Área a Granallar	Área libre de humedad antes de granallar.		En Terreno.
4	Inspección de Superficie Granallada	SA 2½		En Terreno.
	Rugosidad	50 – 100 µm	Testex Press o Film	En Terreno.
	Humedad	85% Max		En Terreno.
	Temperatura de Tubos	Al menos 3°C mayor a la Temperatura de Rocío (Dew Point)	≥ 10°C < 60°C	En Terreno.
5	Inspección Visual	Libre de defectos	Contaminantes	En Terreno.
6	Espesor de Revestimiento	500 µm a 600 ±50 µm  (Película Seca)	8 Mediciones (4 en la soldadura y 4 en la pared del tubo)	En Terreno.
7	Detección de Holidays	Libre de defectos / 5V/µm	Velocidad de 300 Mm./s máx.	En Terreno.
8	Adhesión	El material no debe desprenderse en tiras	Doli	En terreno.
9	Curado	No desprendimiento	50 pasadas dobles con MEK	En Terreno

REPARACIÓN DE REVESTIMIENTO

Para realizar las reparaciones en el revestimiento de uniones soldadas, se procede a quitar el revestimiento que presenta la falla en su totalidad, mas 35 mm en todo su perímetro. La limpieza y remoción del revestimiento fallado y la zona de transición se realizará con abrasión mecánica utilizando disco abrasivo N° 60 y/u 80, a fin de lograr la limpieza requerida sin afectar el patrón de anclaje existente, antes de aplicar el revestimiento se realizará un lijado de toda la zona a reparar. 

Luego de realizada la limpieza y extraídas las partículas sueltas se procederá a aplicar el revestimiento siguiendo la metodología explicada anteriormente para revestimiento de uniones nuevas, incluyendo las inspecciones pertinentes.

INSPECCIÓN DE COLUMNAS AL 100 %

Una vez que la pintura de las juntas y de las reparaciones de las curvas, después de los 4 días indicados por el representante del Fabricante, haya curado y secado, se procede a realizar la detección interna del 100 % de la columna.

A tal efecto se utiliza únicamente detector de fallas de revestimiento (SPY 715) con disco y cepillo circular con cerdas metálicas de acero, de diámetro al menos (25 mm.) 1” mayor al de la tubería a inspeccionar, calibrado a 2000 volt, impulsado por un carro con motriz eléctrica o skateboard que transite a una velocidad adecuada para lograr una efectiva detección (30 cm x segundo ± 20%).

El operador ingresa a la columna acompañado por un representante de la ITO (Inspección Técnica de Obra) en un carro impulsado eléctricamente o en skyboard portando el detector de fallas previamente calibrado al voltaje requerido y verificando que la alarma sonora o luminosa funciona correctamente.

Al ser detectada una falla, el inspector que realiza la detección, marca la zona con un lápiz marca metal y seguirá avanzando hasta completar la columna.

Posteriormente a la detección, identificación y marcación de las fallas, ingresa el reparador con un taladro de 18 volt con disco de lija de grano menor o igual a 80 para remover la causa de la falla y obtener la rugosidad en la pintura existente. Luego de esto y antes de aplicar la pintura, se limpia la zona con un paño embebido en Mek.

Luego de aplicada la pintura se verifica que el espesor de película húmeda de la pintura aplicada en la reparación no esté por debajo de los 450 µm y no más de 600 ± 50 µm.

Luego del curado de la pintura en dichas reparaciones, se inspeccionan solamente las zonas reparadas con el detector de fallas provisto de escobilla metálica.