<h1>Soldadura Exotérmica </h1>

Definición

Soldadura Cadweld: consiste en soldaduras exotérmicas para proveer conexión permanente a estructuras con protección catódica. Está especialmente formulada para protección catódica y genera menos calor que las soldaduras exotérmicas tradicionales, evitando así perforaciones en estructuras de bajo espesor o tuberías de alta presión. Asimismo, la soldadura provee una resistividad equivalente a la del conductor utilizado, por lo que no genera calor en ese punto. Es permanente y tiene muy baja resistencia eléctrica, por lo que no se suelta ni corroe, no requiere de fuentes externas de energía, ni herramientas especializadas.

Descripción de las Actividades

Los cartuchos de soldadura son empaquetados con sus discos metálicos y su correspondiente material de ignición. Dicho cartucho no puede sufrir ignición espontánea, puede ser manipulado o almacenado sin peligro y puede ser transportado sin ningún tipo de embalaje si se requiriera o marcado especial.

La soldadura cumple ampliamente con las necesidades y posee buenas características de resistencia mecánica.

El grafito utilizado para los moldes es el propicio para altas temperaturas y soporta hasta 50 y 60 soldaduras.

Este tipo de soldaduras es inmune a la corrosión, por lo tanto no requiere de ningún tratamiento después de realizada.

Paso a Paso

1° Verifica que el molde sea el indicado para el tamaño de los conductores y el tipo de aplicación. No se pueden modificar los Moldes.

2° Verifica que la cantidad de soldadura sea la cantidad que se indica en el TAG del molde.

3° Ajusta la pinza, asegúrate que el molde esta adecuadamente cerrado y ajustado.

4° El chispero debe estar en buenas condiciones.

5° Asegúrate que el molde este limpio, seco y en buenas condiciones, el secado del molde se realiza por medio de calentamiento a temperaturas cercanas a los 60° C, usando un soplete a gas propano.

6° Limpia la superficie del tubo con esmeril con disco de desbaste hasta obtener un acabado limpio, pulido y seco (a metal blanco).

7° Pre-calienta la superficie del tubo en donde se realizará la soldadura a 100°C.

8° Utiliza corta cables para evitar que se deformen los extremos, los cuales deben estar limpios y secos.

9° Deposita el cable sobre la superficie.

10° Sella todas las aberturas alrededor de los conductores para evitar fugas de material fundido.

11° Introduzca la tapa en el molde para que sostenga el material a fundir.

12° Vacíe el cartucho de soldadura teniendo cuidado de no voltear el disco de acero. El metal de soldadura quedará en la parte de abajo y el material de ignición quedará en la parte de arriba. (Las cargas vienen con los materiales ya acomodados para que esto ocurra tan sólo con vaciarlos cuidadosamente en el molde).

13° Cierra la tapa del molde.

14° Ubíquese de tal forma que no respire de los humos de la combustión, dirija el chispero hacia la abertura del molde, encienda el material y retire el chispero rápidamente.

15° Después de 30 segundos, tiempo en el cual el material se ha solidificado retire el molde.

16° Pula adecuadamente la soldadura mediante cepillos de acero o lima sin afectar la junta o el metal base.

17° Con el fin de probar la conexión, golpéela moderadamente con un martillo plano de 2 lb.

18° Con los cables ya instalados, dé una vuelta a la cañería en forma de lazo para asegurar una fijación mecánica de los mismos y con suficiente holgura para evitar daños durante el relleno de la zanja.

Protección de la Unión Soldada en la Tubería

Inmediatamente terminada la realización de la soldadura se procede a proteger la conexión mediante un Revestimiento Handycap IP de Rosyton que se comporta como sello y protección mecánica.

Su colocación se realiza conforme con lo indicado por el fabricante que consiste en:

a).- Limpiar todo el barro, grasa, aceite u otro contaminante de la superficie metálica y de cualquier superficie del revestimiento de fábrica que deba ser cubierto por el Handycap IP de Rosyton.

b).- Quitar las tiras de plástico de la parte superior y el papel de la cobertura de la base, posicionar y colocar sobre el área soldada y con el túnel sobre el cable.

c).- Presionar firmemente el domo y toda el área del compuesto  elastomérico hasta lograr un firme contacto con toda el área de adherencia.

Verificación de Moldes después de ejecutar la Soldadura

a).- Abertura para ensamble de conductores: El ajuste no debe permitir tolerancias excesivas. Un mal ajuste puede permitir fugas. La abertura no debe estar desgastada ni limitada. Los moldes no deben ser alterados ni variado su diseño.

b).- Cavidad para la soldadura: Debe estar bien pulida y sin imperfecciones, no debe estar demasiado limada o gastada.

c).- Agujero que porta la carga a la unión: No debe presentar fisuras ni imperfecciones, debe estar bien pulido.

d).- Asiento disco de carga: el asiento no debe estar gastado ni rayado, debe presentar una superficie bien definida y pulida.

e).- Caras del molde: no debe estar excesivamente gastada, las caras deben limpiarse adecuadamente evitando desprendimiento y erosión de las paredes.

Remoción de soldadura exotérmica defectuosa

Efectúe el corte de la soldadura defectuosa con una sierra pequeña (segueta), evitando dañar el metal base realice el escofinado limado y pulido de la soldadura remanente sin dañar el metal base y sin disminuir el perfil del filo

Condiciones

No se puede realizar una soldadura exotérmica a menos de 20” de una unión de línea.

No se puede realizar una soldadura exotérmica sobre una costura longitudinal.

Nunca se debe sobreponer una soldadura exotérmica de reparación sobre otra, se debe ubicar adyacente a la anterior.

Criterios de Aceptación

Ninguna parte del conductor debe estar expuesta dentro de la soldadura, la máxima concavidad de la soldadura no debe ser inferior al diámetro del conductor después de remover la escoria.

Esta, debe ser de color dorado bronce, puede ser plateada cuando se ejecuta sobre fundiciones de hierro y acero galvanizado.

Debe estar completamente pulido y libre de escorias. Si el deposito de escorias cubre mas del 20 % de la superficie de conexión, o si el cable esta expuesto, la unión será rechazada.

La conexión debe estar libre de poros, la porosidad excesiva se debe a la contaminación de los conductores, del molde o la carga (agua, grasa, polvo).

Ocasionalmente se pueden presentar “Pin Holes” (poros pasantes) los cuales no deben tener un diámetro superior a 1 ½.

Si la profundidad del Pin Holes llega hasta la mitad del diámetro del conductor, la soldadura es rechazada y se debe realizar nuevamente.

Para comprobar la adherencia de la conexión, esta se golpea horizontalmente con un martillo en la parte superior de la soldadura.