Se deberán realizar pruebas
de partículas magnéticas en todas las soldaduras de reparación (para asegurar
la completa eliminación de imperfecciones), conexiones de bifurcación,
soldaduras con filete, extremos de tubos cortados hacia atrás (producidos por
corte en caliente), biseles de montaje y después de la eliminación de formación
de arco a fin de asegurar la libertad de las grietas y deberá ser realizado por
el personal de NDT calificado.
Las pruebas de partículas magnéticas podrán complementar la radiografía y deberán ser utilizadas para interpretar indicaciones dudosas en las radiografías.
Certificación y Formación del Personal
Las pruebas de partículas magnéticas podrán complementar la radiografía y deberán ser utilizadas para interpretar indicaciones dudosas en las radiografías.
Certificación y Formación del Personal
Para realizar Ensayo por Partículas Magnéticas los operadores e
inspectores tendrán la calificación de acuerdo con los requerimientos de
SNT-TC-1A, siendo obligatorio que la persona que evalúe las indicaciones esté calificada
como Nivel II (mínimo), su certificación debe estar vigente y debe ser
exhibida cada vez que le sea requerida.
Productos
Para
la magnetización se podrán utilizar los siguientes equipos:
1).- Yugos
electromagnéticos de corriente alterna ó continua.
2).- Yugos
permanentes.
3).- Electrodos,
a través de un equipo de corriente continua.
El
medio a emplear para la detección de las discontinuidades puede ser:
a).- Partículas
por vía seca.
b).- Partículas
por vía húmeda.
Preparación de las Superficies
En el caso de superficies
con irregularidades que puedan enmascarar algún defecto, éstas se eliminarán
mediante piedra esmeril, mecanizado con otro método apropiado.
Antes de realizar el
examen, la superficie que se va a inspeccionar y una zona a cada lado de 25mm.
estará seca y libre de cualquier tipo de polvo, cascarilla, salpicaduras,
aceite o cualquier materia extraña que pueda interferir en la inspección.
La limpieza se puede
realizar por medio de chorreado ó granallado, amolado o utilizando disolventes
orgánicos para limpieza.
Cuando se emplean trapos
para limpieza, éstos deben estar limpios y exentos de hilos y pelusilla que
puedan originar falsas interpretaciones.
No será precisa la
eliminación de capas de pintura u otros revestimientos no conductores si su
espesor es menor de 0.05 mm. Si fueran de espesor superior es preciso demostrar
que la técnica utilizada es capaz de detectar discontinuidades.
Equipos de Verificación o Examen
Los yugos electromagnéticos
de corriente continúa ó permanentemente magnetizados a utilizar, deben tener
los polos móviles, capaces de variar las distancias de magnetización entre
ellos de 2 a 4 pulgadas (50 a 100 mm.). En este caso habrán de ser capaces de
elevar una chapa patrón de 13.5 Kg. Una segunda posibilidad son los yugos
electromagnéticos de corriente continúa ó permanentemente magnetizados con
separación de polos entre 4 y 6 pulgadas (100 a 150 mm) en este caso su
capacidad de elevación debe ser de 22.5 Kg.
En corriente alterna
(separación entre 50 y 100 mm máx.) la capacidad de elevación ha de ser de
4.5 Kg.
Los equipos de magnetización
por electrodos o puntos de contacto serán de corriente continua o rectificada.
La separación entre electrodos debe estar comprendida entre 3 y 8 pulgadas
(75 a 200mm.).
La corriente de
magnetización dependerá del espesor del material y de la separación entre
electrodos. Como norma se utilizarán de 90 a 110 Amperios por cada pulgada
(25mm.) de separación de electrodos y para espesores mayores de 3/4 de pulgada
(19mm.). La separación entre electrodos no debe exceder de 200 mm.
Todos los equipos deben ser calibrados al menos una vez al año y siempre que se haya realizado alguna
reparación de los mismos. En los equipos de electrodos se comprobará la
exactitud del amperímetro. Se tomarán medidas en al menos tres niveles de
intensidad de corriente. El error no será superior a ±10% respecto al equipo de
referencia.
Medios de Verificación o Inspección
Método por Vía Seca
Las partículas pueden ser
de color rojo, amarillo, gris o negro. El color va en función de la superficie
a examinar.
Estos pueden ser suministrados por la
firma MAGNAFLUX S.A. ó BRENT IBERICA S.A. o equivalentes
Este método se puede
utilizar en superficies cuya temperatura no exceda de 31,5°C
Este método es más
sensitivo que el de vía húmeda para la detección de defectos
Método por Vía Húmeda
Este método no es aplicable a superficies cuya temperatura sea superior a 59°C.
Este método es más sensible
para la detección de discontinuidades finas y superficiales que el método por
vía seca. Para la detección de discontinuidades subsuperficiales es preferible el empleo de partículas secas.
Como vehículo de
supervisión de las partículas se utilizará agua, petróleo o keroseno. La
concentración del baño en suspensión de las partículas debe ser preparada de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Los límites de los valores de
contenido en sulfuros o cloros de los líquidos para la suspensión vienen
determinados en los métodos D 129 y D 808.
Las partículas por vía húmeda podrán ser visibles o fluorescentes
Las partículas por vía húmeda podrán ser visibles o fluorescentes
Técnicas de Operación
Vía Seca
El examen se realiza por
proceso continuo y directo, es decir, espolvoreando las partículas mientras
permanece la corriente de magnetización.
La eliminación del exceso
de partículas secas se realiza soplando sobre la superficie de examen
mientras dura la corriente de magnetización.
El campo magnético se
origina por contacto con la pieza de los electrodos o polos.
La inspección se realiza sobre dos ejes a 90° dejando la soldadura entre los electrodos.
Todos los exámenes deben ser realizados con el solape suficiente, para lograr una cobertura del 100% del
área en cuestión.
La intensidad de luz
visible mínima para la interpretación de los resultados no debe ser inferior a
1000 lux.
Vía Húmeda
El examen se realiza por
proceso continuo y directo, es decir, pulverizando las partículas mientras dura
la corriente de magnetización, creándose el campo magnético por contacto entre
la pieza y los electrodos.
Se mantendrá el campo
durante un mínimo de 5 segundos para permitir la emigración y orientación de
las partículas.
En caso de bajo contraste
superficial, se podrá aplicar sobre la zona a ensayar una laca contraste de
color blanco.
La inspección se realiza sobre dos ejes a 90°, dejando la soldadura entre ambos electrodos.
Todos los exámenes deben ser realizados con el solape suficiente, para lograr una cobertura del 100% del
área en cuestión.
Cuando se utilicen
partículas fluorescentes, la inspección se realiza con ayuda de una lámpara
de luz ultravioleta (luz negra) con una intensidad no menor de 1000 µW/cm2. La
lámpara debe estar encendida durante un mínimo de 5 minutos antes de realizar
la inspección y es obligatorio 3 minutos de adaptación a este tipo de luz antes de
realizar la inspección.
Cuando sea necesario
verificar si el campo magnético y su dirección son los adecuados, se colocará
un indicador de campo magnético sobre la superficie a examinar. La intensidad
de corriente será la requerida cuando se aprecie claramente unas líneas de
partículas sobre la cara en la que hay postizos de cobre.
Si estas líneas no quedasen
definidas o no se forman en la dirección deseada, la técnica de magnetización
debe cambiarse.
Requisitos de Reparación
El defecto será eliminado o
reducido a una imperfección de tamaño aceptable. Se debe reexaminar la zona
reparada antes de soldar.
En aquellas reparaciones
que no necesiten ser soldadas se examinarán los bordes de forma que no queden
aristas vivas.
Una vez se hayan reparado
las imperfecciones y ser de nuevo soldadas, se volverá a realizar la inspección
por partículas magnéticas.
Desmagnetización
Después de realizar la
inspección por partículas magnéticas, algunas piezas pueden conservar cierto
magnetismo residual, con lo cual pueden ocasionar ciertos problemas en algunas
fases siguientes de mecanizado o montaje. En estos casos, se procede a la
operación de desmagnetización, operando de las siguientes formas:
Volver a magnetizar con un
equipo de corriente alterna e ir disminuyendo la intensidad en amperios hasta
un valor cero, de forma progresiva y escalonada.
Magnetizar con corriente
continua e igualmente ir disminuyendo la intensidad hasta cero, cambiando la
polaridad en cada escalón de intensidad.
La intensidad para iniciar
la desmagnetización ha de ser superior a la intensidad de corriente en la
inspección.
Aquí les dejo un vídeo que muestra el proceso de Inspección de Partículas Magnéticas:
Aquí les dejo un vídeo que muestra el proceso de Inspección de Partículas Magnéticas:
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