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miércoles, 28 de diciembre de 2011

Ensayo por Partículas Magnéticas

Se deberán realizar pruebas de partículas magnéticas en todas las soldaduras de reparación (para asegurar la completa eliminación de imperfecciones), conexiones de bifurcación, soldaduras con filete, extremos de tubos cortados hacia atrás (producidos por corte en caliente), biseles de montaje y después de la eliminación de formación de arco a fin de asegurar la libertad de las grietas y deberá ser realizado por el personal de NDT calificado.
Las pruebas de partículas magnéticas podrán complementar la radiografía y deberán ser utilizadas para interpretar indicaciones dudosas en las radiografías.


Certificación y Formación del Personal

Para realizar Ensayo por Partículas Magnéticas los operadores e inspectores tendrán la calificación de acuerdo con los requerimientos de SNT-TC-1A, siendo obligatorio que la persona que evalúe las indicaciones esté calificada como Nivel II (mínimo), su certificación debe estar vigente y debe ser exhibida cada vez que le sea requerida.



Productos

Para la magnetización se podrán utilizar los siguientes equipos:

1).- Yugos electromagnéticos de corriente alterna ó continua.
2).- Yugos permanentes.
3).- Electrodos, a través de un equipo de corriente continua.

El medio a emplear para la detección de las discontinuidades puede ser:

a).- Partículas por vía seca.
b).- Partículas por vía húmeda.



Preparación de las Superficies

En el caso de superficies con irregularidades que puedan enmascarar algún defecto, éstas se eliminarán mediante piedra esmeril, mecanizado con otro método apropiado.

Antes de realizar el examen, la superficie que se va a inspeccionar y una zona a cada lado de 25mm. estará seca y libre de cualquier tipo de polvo, cascarilla, salpicaduras, aceite o cualquier materia extraña que pueda interferir en la inspección.

La limpieza se puede realizar por medio de chorreado ó granallado, amolado o utilizando disolventes orgánicos para limpieza.

Cuando se emplean trapos para limpieza, éstos deben estar limpios y exentos de hilos y pelusilla que puedan originar falsas interpretaciones.

No será precisa la eliminación de capas de pintura u otros revestimientos no conductores si su espesor es menor de 0.05 mm. Si fueran de espesor superior es preciso demostrar que la técnica utilizada es capaz de detectar discontinuidades.


Equipos de Verificación o Examen

Los yugos electromagnéticos de corriente continúa ó permanentemente magnetizados a utilizar, deben tener los polos móviles, capaces de variar las distancias de magnetización entre ellos de 2 a 4 pulgadas (50 a 100 mm.). En este caso habrán de ser capaces de elevar una chapa patrón de 13.5 Kg. Una segunda posibilidad son los yugos electromagnéticos de corriente continúa ó permanentemente magnetizados con separación de polos entre 4 y 6 pulgadas (100 a 150 mm) en este caso su capacidad de elevación debe ser de 22.5 Kg.

En corriente alterna (separación entre 50 y 100 mm máx.) la capacidad de elevación ha de ser de 4.5 Kg.

Los equipos de magnetización por electrodos o puntos de contacto serán de corriente continua o rectificada. La separación entre electrodos debe estar comprendida entre 3 y 8 pulgadas (75 a 200mm.).

La corriente de magnetización dependerá del espesor del material y de la separación entre electrodos. Como norma se utilizarán de 90 a 110 Amperios por cada pulgada (25mm.) de separación de electrodos y para espesores mayores de 3/4 de pulgada (19mm.). La separación entre electrodos no debe exceder de 200 mm.

Todos los equipos deben ser calibrados al menos una vez al año y siempre que se haya realizado alguna reparación de los mismos. En los equipos de electrodos se comprobará la exactitud del amperímetro. Se tomarán medidas en al menos tres niveles de intensidad de corriente. El error no será superior a ±10% respecto al equipo de referencia.


Medios de Verificación o Inspección

Método por Vía Seca

Las partículas pueden ser de color rojo, amarillo, gris o negro. El color va en función de la superficie a examinar.
Estos pueden ser suministrados por la firma MAGNAFLUX S.A. ó BRENT IBERICA S.A. o equivalentes
Este método se puede utilizar en superficies cuya temperatura no exceda de 31,5°C
Este método es más sensitivo que el de vía húmeda para la detección de defectos

Método por Vía Húmeda

Este método no es aplicable a superficies cuya temperatura sea superior a 59°C.
Este método es más sensible para la detección de discontinuidades finas y superficiales que el método por vía seca. Para la detección de discontinuidades subsuperficiales es preferible el empleo de partículas secas.

Como vehículo de supervisión de las partículas se utilizará agua, petróleo o keroseno. La concentración del baño en suspensión de las partículas debe ser preparada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Los límites de los valores de contenido en sulfuros o cloros de los líquidos para la suspensión vienen determinados en los métodos D 129 y D 808.
Las partículas por vía húmeda podrán ser visibles o fluorescentes


Técnicas de Operación

Vía Seca

El examen se realiza por proceso continuo y directo, es decir, espolvoreando las partículas mientras permanece la corriente de magnetización.
La eliminación del exceso de partículas secas se realiza soplando sobre la superficie de examen mientras dura la corriente de magnetización.
El campo magnético se origina por contacto con la pieza de los electrodos o polos.
La inspección se realiza sobre dos ejes a 90° dejando la soldadura entre los electrodos.
Todos los exámenes deben ser realizados con el solape suficiente, para lograr una cobertura del 100% del área en cuestión.
La intensidad de luz visible mínima para la interpretación de los resultados no debe ser inferior a 1000 lux.

Vía Húmeda

El examen se realiza por proceso continuo y directo, es decir, pulverizando las partículas mientras dura la corriente de magnetización, creándose el campo magnético por contacto entre la pieza y los electrodos.
Se mantendrá el campo durante un mínimo de 5 segundos para permitir la emigración y orientación de las partículas.
En caso de bajo contraste superficial, se podrá aplicar sobre la zona a ensayar una laca contraste de color blanco.
La inspección se realiza sobre dos ejes a 90°, dejando la soldadura entre ambos electrodos.
Todos los exámenes deben ser realizados con el solape suficiente, para lograr una cobertura del 100% del área en cuestión.

Cuando se utilicen partículas fluorescentes, la inspección se realiza con ayuda de una lámpara de luz ultravioleta (luz negra) con una intensidad no menor de 1000 µW/cm2. La lámpara debe estar encendida durante un mínimo de 5 minutos antes de realizar la inspección y es obligatorio 3 minutos de adaptación a este tipo de luz antes de realizar la inspección.

Cuando sea necesario verificar si el campo magnético y su dirección son los adecuados, se colocará un indicador de campo magnético sobre la superficie a examinar. La intensidad de corriente será la requerida cuando se aprecie claramente unas líneas de partículas sobre la cara en la que hay postizos de cobre.

Si estas líneas no quedasen definidas o no se forman en la dirección deseada, la técnica de magnetización debe cambiarse.



Requisitos de Reparación

El defecto será eliminado o reducido a una imperfección de tamaño aceptable. Se debe reexaminar la zona reparada antes de soldar.
En aquellas reparaciones que no necesiten ser soldadas se examinarán los bordes de forma que no queden aristas vivas.
Una vez se hayan reparado las imperfecciones y ser de nuevo soldadas, se volverá a realizar la inspección por partículas magnéticas.


Desmagnetización

Después de realizar la inspección por partículas magnéticas, algunas piezas pueden conservar cierto magnetismo residual, con lo cual pueden ocasionar ciertos problemas en algunas fases siguientes de mecanizado o montaje. En estos casos, se procede a la operación de desmagnetización, operando de las siguientes formas:

Volver a magnetizar con un equipo de corriente alterna e ir disminuyendo la intensidad en amperios hasta un valor cero, de forma progresiva y escalonada.

Magnetizar con corriente continua e igualmente ir disminuyendo la intensidad hasta cero, cambiando la polaridad en cada escalón de intensidad.

La intensidad para iniciar la desmagnetización ha de ser superior a la intensidad de corriente en la inspección.  


Aquí les dejo un vídeo que muestra el proceso de Inspección de Partículas Magnéticas:



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